全自动丝印机印刷时出现印刷图案凹凸不平的情况，可能由网版、油墨、承印物、设备参数或操作等多方面问题导致。以下是具体的原因分析及解决方法：
一、网版问题
1. 网版制作精度不足
原因：网版感光胶涂布不均匀、图文边缘粗糙，或制版时曝光 / 显影过度，导致网版开口边缘不平整。
解决方法：
重新制作高精度网版，确保感光胶涂布均匀（建议使用涂布机），控制曝光时间和显影压力。
检查网版目数是否匹配承印物表面粗糙度（粗糙表面需用低目数网版，细腻表面用高目数）。
2. 网版张力不足
原因：网版张力过低，印刷时网版弹性变形大，导致油墨堆积或漏墨不均匀。
解决方法：
使用张力计检测网版张力（一般建议张力值：20-35N/cm，具体根据网布材质和图案精度调整）。
重新绷网，确保张力均匀，必要时更换耐张力更好的网布（如不锈钢网）。
3. 网版磨损或堵塞
原因：网版多次使用后，网孔磨损变大或被干燥油墨堵塞，导致下墨量不均匀。
解决方法：
定期清洁网版，印刷后及时用专用清洗剂去除残留油墨（避免干固）。
检查网版磨损情况，严重时更换新网版；局部堵塞可用软毛刷轻刷或高压水枪冲洗。
二、油墨问题
1. 油墨粘度不合适
原因：
粘度过高：油墨流动性差，难以均匀通过网版，导致局部堆积或拉毛。
粘度过低：油墨下墨量过大，渗透到承印物凹陷处，形成边缘模糊或凹凸不平。
解决方法：
使用粘度杯（如察恩杯、斯托默粘度计）测量油墨粘度，根据承印物材质调整：
粗糙表面（如瓦楞纸板）：粘度稍低（便于渗透），可添加稀释剂（按比例）。
光滑表面（如塑料、金属）：粘度稍高（控制下墨量），可添加增稠剂。
搅拌油墨确保均匀，避免局部结块或分层。
2. 油墨干燥速度过快
原因：油墨在网版上快速干燥，堵塞网孔或形成结块，导致印刷时断墨或不均匀。
解决方法：
添加慢干剂（如 retarder）调整干燥速度，或更换适合高速印刷的油墨（如挥发较慢的溶剂型油墨）。
缩短印刷间隔时间，避免网版长时间闲置。
三、承印物问题
1. 承印物表面凹凸不平或材质松软
原因：如瓦楞纸板、粗糙木材等表面不平整，油墨在凹陷处堆积不足或过量。
解决方法：
印刷前对承印物进行预平整处理（如纸板轻微压平）。
采用 “两次印刷法”：先薄印一层填充凹陷，干燥后再正常印刷（适用于深度凹凸表面）。
选择弹性刮刀或增加刮刀压力，确保油墨充分填入凹陷处。
2. 承印物静电吸附
原因：塑料、薄膜等材质易产生静电，吸附油墨颗粒导致分布不均。
解决方法：
印刷前对承印物进行静电消除（如离子风机）。
油墨中添加抗静电剂，或增加环境湿度（湿度控制在 50%-65%）。
四、设备参数与操作问题
1. 刮刀压力不均匀或角度不当
原因：
压力过小：油墨无法充分转移到承印物，凹陷处缺墨。
压力过大：网版过度变形，油墨被过度挤压，边缘扩散形成毛边。
刮刀角度过大（如大于 75°）：下墨量减少，易出现漏印；角度过小（如小于 45°）：下墨量过大，易堆积。
解决方法：
调整刮刀压力（建议从低到高逐步测试），确保油墨均匀转移，同时观察网版回弹是否正常。
设定刮刀角度为 45°-60°（根据油墨粘度和承印物调整），高精度印刷可使用电动刮刀自动控制角度。
2. 印刷速度过快或不均匀
原因：速度过快导致油墨来不及填充凹陷处，或刮刀移动不稳定引起下墨量波动。
解决方法：
降低印刷速度（建议 5-15cm/s），确保油墨有足够时间渗透到承印物表面。
检查设备传动系统是否稳定，避免刮刀或网版抖动（如导轨润滑、齿轮啮合调整）。
3. 网版与承印物间距（离网距）不当
原因：
间距过大：网版回弹时带起油墨，导致边缘模糊或缺墨。
间距过小：网版与承印物贴合过紧，油墨难以转移，甚至刮伤承印物。
解决方法：
调整离网距（通常为 1-5mm，根据承印物厚度调整），确保印刷后网版能快速脱离承印物，避免拖墨。
厚板印刷或立体图案可适当增大离网距，提高网版回弹速度。
五、其他常见问题
1. 油墨颗粒粗大或混合不均
原因：油墨未充分搅拌，或含有未溶解的颜料颗粒，导致印刷时堵塞网孔或形成凸起。
解决方法：
印刷前过筛油墨（使用 100-200 目滤网），去除颗粒杂质。
充分搅拌油墨至少 5 分钟，确保颜料与载体均匀混合。
2. 设备振动或安装不稳
原因：机器振动导致网版与承印物对位偏移，或刮刀移动轨迹不稳定。
解决方法：
检查设备地脚螺丝是否固定，必要时加装减震垫。
定期维护导轨、丝杆等传动部件，确保运行平稳。
六、应急处理技巧
临时调整网版：若网版局部磨损，可在背面用透明胶带修补（仅限紧急情况，长期需更换网版）。
快速测试参数：通过 “阶梯刮刀压力测试” 或 “速度 - 粘度匹配测试”，快速找到最佳印刷参数。
更换简易工具：若刮刀磨损，可临时用橡胶板裁剪替代（需确保边缘平整）。
